Sicurezza, qualità, efficienza e sostenibilità delle filiere sono le parole chiave del settore Food & Beverage. Il Controllo Qualità dei prodotti alimentari rappresenta, infatti, il primo requisito per garantire la sicurezza dei prodotti al consumatore, mentre la condivisione dei dati e delle informazioni relative alle materie prime, ai processi di produzione, alla catena di distribuzione fino al consumatore finale è un passaggio necessario per costruire una filiera trasparente e sostenibile.
Se ne è parlato anche al Meat-Tech di Milano, dove Antares Vision Group, tramite FT System, parte del Gruppo e specializzata nelle soluzioni di Controllo Qualità nel Food & Beverage, ha presentato due sistemi innovativi per garantire la qualità e la sicurezza del prodotto. La prima soluzione permette di sfruttare le potenzialità di un'unica macchina di ispezione per effettuare diversi controlli in linea: la presenza di fori e microfori nel packaging, la presenza di materiale alimentare nella saldatura e la verifica dell'etichetta. La seconda combina, invece, in un'unica macchina la tecnologia raggi X, per la presenza dei corpi estranei, con una selezionatrice ponderale, per garantire la verifica del peso.

Controllo in linea dei microfori integrato con la verifica della saldatura e dell'etichetta

La presenza di microfori nel packaging per i prodotti confezionati può determinare problemi di conservazione e sicurezza alimentare, oltre che alterare le caratteristiche organolettiche del prodotto. È fondamentale verificare che la confezione sia integra e che non presenti microfori o prodotto alimentare nella saldatura: in quest'ottica, solo il controllo in linea sul 100% della produzione garantisce che ogni singola confezione sia qualitativamente conforme.
FT System ha sviluppato un innovativo sistema di rilevamento della presenza dei microfori in linea applicabile sia a vaschette che a Flow Pack (metodo per impacchettare prodotti con una pellicola avvolgente). L'ispezione viene effettuata senza dover modificare la velocità di linea né la composizione del gas utilizzato per la conservazione del prodotto. Per il Flow Pack, attraverso un sistema specificamente studiato, è possibile analizzare la presenza dei microfori anche lungo la saldatura longitudinale, sia che questa sia appoggiata sul nastro o che si trovi rivolta verso l'alto. È inoltre possibile conoscere la posizione del microforo, informazione che permette di andare ad agire sul processo di saldatura intercettando preventivamente il crearsi di un difetto che andrebbe a ripetersi sui singoli packaging. Il sistema IoT (Internet of Things) raccoglie, elabora e scambia dati in rete per ottimizzare il processo produttivo.
Il rilevamento dei microfori in linea sfrutta l'applicazione della spettroscopia IR che permette di individuare in maniera selettiva, rapida e accurata la presenza di molecole target che fuoriescono dalla confezione. È possibile utilizzare come molecola target la CO2 per tutti i prodotti confezionati in MAP, l'alcol per il settore del pane e panificazione o gli aromi per prodotti in azoto o aria. Alcuni esempi di prodotti ispezionabili per l'individuazione del microforo sono pasta fresca, pane confezionato, caffè, formaggio grattugiato e fresco, IV gamma. L'integrazione con il controllo in linea della saldatura, dell'etichetta e della lettura del codice completa la gamma di ispezioni per garantire la qualità e la sicurezza del prodotto.

Sistema combinato raggi X e selezionatrice ponderale

Una delle principali cause di contaminazione dei prodotti è la presenza di corpi estranei - come frammenti di vetro, osso, metallo, plastica o sassi - che finiscono accidentalmente nel prodotto durante il processo produttivo o derivante dalle materie prime. Una delle conseguenze più frequenti è il richiamo di prodotto, che rappresenta un grande problema per le aziende, in quanto genera importanti conseguenze economiche e danneggia la reputazione del brand, oltre a mettere in pericolo il consumatore. Il controllo del peso, invece, è fondamentale non solo per evitare lo spreco di prodotto, ma anche per monitorare e ottimizzare l'efficienza della linea di produzione. Il peso, inoltre, ove previsto dalle norme, rappresenta un parametro fondamentale da verificare e certificare a tutela del consumatore finale (omologazione metrologica MID).
Il sistema combinato raggi X e selezionatrice ponderale rappresenta una vera innovazione nel campo del Controllo Qualità perché è possibile garantire due funzionalità (l'ispezione a raggi X e il controllo e la verifica del peso) installando un'unica macchina nella linea di produzione. In questo modo, non solo si ottiene un prodotto sicuro per il consumatore finale, ma si evitano gli sprechi e si ottimizzano spazi e costi. Le due unità di controllo non vengono inserite in linea di produzione in modo separato, ma sono incorporate in un sistema unico (monoblocco). Il risultato è una macchina estremamente efficiente, che permette di gestire, tramite un'unica interfaccia operatore, sia le operazioni di ispezione a raggi X del prodotto che le operazioni di controllo e verifica del peso.